Perancangan keperluan bahan (MRP) adalah sistem pengurusan inventori berasaskan komputer yang direka untuk membantu pengurus pengeluaran dalam menjadwalkan dan membuat pesanan untuk item permintaan yang bergantung. Item permintaan bergantung adalah komponen barang siap — seperti bahan mentah, komponen komponen, dan subkumpulan - yang jumlah inventori yang diperlukan bergantung pada tahap pengeluaran produk akhir. Sebagai contoh, di kilang yang mengeluarkan basikal, item inventori permintaan bergantung mungkin termasuk aluminium, tayar, tempat duduk, dan rantai basikal.
Sistem MRP pengurusan inventori pertama berkembang pada tahun 1940-an dan 1950-an. Mereka menggunakan komputer kerangka utama untuk meledak maklumat dari sejumlah bahan untuk produk jadi tertentu ke dalam rancangan pengeluaran dan pembelian komponen. Tidak lama kemudian, MRP diperluas untuk memasukkan loop maklum balas maklumat sehingga personel produksi dapat mengubah dan mengemas kini input ke dalam sistem sesuai kebutuhan. Generasi MRP berikutnya, yang dikenali sebagai perancangan sumber pembuatan atau MRP II, juga memasukkan aspek pemasaran, kewangan, perakaunan, kejuruteraan, dan sumber daya manusia ke dalam proses perancangan. Konsep berkaitan yang berkembang di MRP adalah perencanaan sumber perusahaan (ERP), yang menggunakan teknologi komputer untuk menghubungkan berbagai bidang fungsional di seluruh perusahaan perniagaan.
berapa umur nate burleson
MRP bekerja jauh dari rancangan pengeluaran barang jadi untuk mengembangkan keperluan komponen dan bahan mentah. MRP bermula dengan jadual untuk barang jadi yang diubah menjadi jadual keperluan untuk sub-majelis, bahagian komponen, dan bahan mentah yang diperlukan untuk menghasilkan produk akhir dalam jadual yang ditetapkan. MRP dirancang untuk menjawab tiga soalan: apa diperlukan? berapa banyak diperlukan? dan bila adakah ia diperlukan? '
MRP menguraikan keperluan inventori ke dalam tempoh perancangan sehingga pengeluaran dapat diselesaikan tepat pada waktunya sementara tahap inventori - dan kos dibawa yang berkaitan - tetap minimum. Dilaksanakan dan digunakan dengan betul, dapat membantu pengurus produksi merancang keperluan kapasiti dan memperuntukkan masa pengeluaran. Tetapi sistem MRP boleh memakan masa dan mahal untuk dilaksanakan, yang mungkin meletakkannya di luar jangkauan untuk beberapa usaha kecil. Di samping itu, maklumat yang keluar dari sistem MRP hanya sebaik maklumat yang masuk ke dalamnya. Syarikat mesti menyimpan bil bahan, nombor bahagian, dan rekod inventori terkini dan tepat sekiranya mereka menyedari potensi faedah MRP.
INPUT MRP
Input maklumat ke dalam sistem MRP berasal dari tiga sumber utama: bil bahan, jadual induk, dan fail rekod inventori. Bil bahan adalah senarai semua bahan mentah, komponen komponen, subkumpulan, dan pemasangan yang diperlukan untuk menghasilkan satu unit produk siap tertentu. Setiap produk berbeza yang dibuat oleh pengeluar tertentu akan mempunyai bil bahan tersendiri. Bil bahan disusun dalam hierarki, supaya pengurus dapat melihat bahan apa yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap tahap pengeluaran. MRP menggunakan bil bahan untuk menentukan kuantiti setiap komponen yang diperlukan untuk menghasilkan sejumlah produk siap. Dari kuantiti ini, sistem mengurangkan kuantiti item yang sudah ada dalam inventori untuk menentukan keperluan pesanan.
Jadual induk menguraikan jangkaan aktiviti pengeluaran kilang. Dibangunkan menggunakan ramalan dalaman dan pesanan luaran, ia menyatakan kuantiti setiap produk yang akan dihasilkan dan jangka masa di mana ia akan diperlukan. Jadual induk memisahkan cakerawala perancangan menjadi 'keranjang' masa, yang biasanya merupakan minggu kalendar. Jadual mesti merangkumi jangka masa yang cukup lama untuk menghasilkan produk akhir. Jumlah masa pengeluaran ini sama dengan jumlah masa utama semua operasi fabrikasi dan pemasangan yang berkaitan. Penting untuk diperhatikan bahawa jadual induk sering dihasilkan mengikut permintaan dan tanpa mengambil kira kapasiti. Sistem MRP tidak dapat memberitahu terlebih dahulu jika jadual tidak dapat dilaksanakan, jadi pengurus mungkin harus menjalankan beberapa kemungkinan melalui sistem sebelum mereka menemukan yang sesuai.
Fail rekod inventori memberikan perakaunan tentang berapa banyak inventori yang sudah ada dalam pesanan atau pesanan, dan dengan itu harus dikurangkan dari keperluan material. Fail rekod inventori digunakan untuk mengesan maklumat mengenai status setiap item mengikut jangka masa. Ini termasuk keperluan kasar, penerimaan berjadual, dan jumlah yang dijangkakan. Ini merangkumi perincian lain untuk setiap item juga, seperti pembekal, masa tunggu, dan ukuran lot.
PEMPROSESAN MRP
Dengan menggunakan maklumat yang diambil dari bil bahan, jadual induk, dan fail rekod inventori, sistem MRP menentukan keperluan bersih untuk bahan mentah, komponen komponen, dan subkumpulan untuk setiap periode di cakerawala perancangan. Pemprosesan MRP terlebih dahulu menentukan keperluan bahan kasar, kemudian mengurangkan inventori yang ada dan menambah stok keselamatan untuk mengira keperluan bersih.
Hasil utama dari MRP merangkumi tiga laporan utama dan tiga laporan sekunder. Laporan utama terdiri daripada: jadual pesanan yang dirancang, yang menggariskan kuantiti dan masa pesanan material masa depan; pelepasan pesanan, yang membenarkan pesanan dibuat; dan perubahan pada pesanan yang dirancang, yang mungkin termasuk pembatalan atau semakan semula kuantiti atau jangka masa. Laporan sekunder yang dihasilkan oleh MRP merangkumi: laporan kawalan prestasi, yang digunakan untuk mengesan masalah seperti tarikh penghantaran yang tidak dijawab dan kehabisan stok untuk menilai prestasi sistem; merancang laporan, yang dapat digunakan dalam meramalkan keperluan inventori masa depan; dan laporan pengecualian, yang menarik perhatian pengurus terhadap masalah besar seperti pesanan lewat atau kadar sekerap yang berlebihan.
Walaupun bekerja jauh dari rancangan pengeluaran untuk produk siap untuk menentukan keperluan komponen mungkin seperti proses yang mudah, ia sebenarnya boleh menjadi sangat rumit, terutama ketika beberapa bahan mentah atau komponen digunakan dalam sejumlah produk yang berbeza. Perubahan yang kerap dalam reka bentuk produk, jumlah pesanan, atau jadual pengeluaran juga menyulitkan perkara. Kepentingan daya komputer terbukti apabila seseorang mempertimbangkan jumlah jadual bahan yang mesti dijejaki.
KEBAIKAN DAN KEMASUKAN MRP
Sistem MRP menawarkan sejumlah potensi keuntungan untuk syarikat pembuatan. Beberapa faedah utama termasuk membantu pengurus pengeluaran untuk meminimumkan tahap inventori dan kos bawa yang berkaitan, mengesan keperluan bahan, menentukan ukuran lot yang paling ekonomik untuk pesanan, mengira kuantiti yang diperlukan sebagai stok keselamatan, memperuntukkan masa pengeluaran di antara pelbagai produk, dan merancang masa depan keperluan kapasiti. Maklumat yang dihasilkan oleh sistem MRP berguna di kawasan lain juga. Terdapat sebilangan besar orang di sebuah syarikat pembuatan yang mungkin menganggap penggunaan maklumat yang diberikan oleh sistem MRP sangat membantu. Perancang pengeluaran adalah pengguna MRP yang jelas, begitu juga pengurus pengeluaran, yang mesti menyeimbangkan beban kerja di seluruh jabatan dan membuat keputusan mengenai penjadualan kerja. Penjaga kilang, yang bertanggungjawab untuk mengeluarkan pesanan kerja dan menjaga jadual pengeluaran, juga sangat bergantung pada output MRP. Pengguna lain termasuk perwakilan perkhidmatan pelanggan, yang harus dapat memberikan tarikh penghantaran yang diproyeksikan, pengurus pembelian, dan pengurus inventori.
Sistem MRP juga mempunyai beberapa kelemahan yang berpotensi. Pertama, MRP bergantung pada maklumat input yang tepat. Sekiranya perniagaan kecil tidak menyimpan rekod inventori yang baik atau tidak mengemas kini bil bahan dengan semua perubahan yang berkaitan, perniagaan kecil mungkin menghadapi masalah serius dengan keluaran sistem MRPnya. Masalahnya boleh bermula dari bahagian yang hilang dan jumlah pesanan yang berlebihan hingga menjadualkan kelewatan dan tarikh penghantaran yang tidak dijawab. Sekurang-kurangnya, sistem MRP mesti mempunyai jadual pengeluaran induk yang tepat, anggaran jangka masa yang baik, dan rekod inventori semasa agar dapat berfungsi dengan berkesan dan menghasilkan maklumat yang berguna.
Kelemahan lain yang berpotensi berkaitan dengan MRP adalah bahawa sistemnya sukar, memakan masa, dan mahal untuk dilaksanakan. Banyak perniagaan menghadapi tentangan daripada pekerja ketika mereka berusaha melaksanakan MRP. Sebagai contoh, pekerja yang pernah mendapatkannya dengan menyimpan rekod yang ceroboh boleh membenci disiplin yang dikehendaki oleh MRP. Atau jabatan yang menjadi terbiasa menimbun alat ganti sekiranya kekurangan inventori mungkin sukar mempercayai sistem dan melepaskan kebiasaan itu.
Kunci untuk menjadikan pelaksanaan MRP berfungsi adalah memberi latihan dan pendidikan untuk semua pekerja yang terlibat. Adalah penting sejak awal untuk mengenal pasti personel utama yang asas kekuatannya akan dipengaruhi oleh sistem MRP baru. Orang-orang ini mesti menjadi antara yang pertama yang yakin akan kelebihan sistem baru agar mereka dapat mengikuti rancangan tersebut. Kakitangan utama mesti yakin bahawa mereka secara peribadi akan dilayan dengan lebih baik oleh sistem baru daripada sistem lain. Salah satu cara untuk meningkatkan penerimaan pekerja terhadap sistem MRP adalah dengan menyesuaikan sistem ganjaran untuk menggambarkan matlamat pengeluaran dan pengurusan inventori.
MRP II
Pada tahun 1980-an, teknologi MRP dikembangkan untuk membuat pendekatan baru yang disebut perencanaan sumber pembuatan, atau MRP II. 'Teknik yang dikembangkan di MRP untuk menyediakan jadual pengeluaran yang sah terbukti begitu berjaya sehingga organisasi menyedari bahawa dengan jadual yang sah sumber lain dapat dirancang dan dikendalikan dengan lebih baik,' kata Gordon Minty dalam bukunya Perancangan dan Pengendalian Pengeluaran . 'Bidang pemasaran, keuangan, dan personel dipengaruhi oleh peningkatan komitmen pengiriman pelanggan, proyeksi arus kas, dan proyeksi manajemen personel.'
paul greene dah kahwin
Minty kemudian menjelaskan bahawa MRP II 'tidak menggantikan MRP, juga bukan versi yang lebih baik. Sebaliknya, ini merupakan usaha untuk memperluas ruang lingkup perancangan sumber pengeluaran dan untuk melibatkan bidang fungsional firma lain dalam proses perencanaan, 'seperti pemasaran, kewangan, kejuruteraan, pembelian, dan sumber daya manusia. MRP II berbeza dengan MRP kerana semua bidang fungsional ini telah dimasukkan ke dalam jadual pengeluaran induk. Sejak itu, MRP digunakan untuk menghasilkan keperluan material dan membantu pengurus pengeluaran merancang kapasiti. Sistem MRP II sering merangkumi keupayaan simulasi sehingga pengurus dapat menilai pelbagai pilihan.
BIBLIOGRAFI
Hasin, M. Ahsan A., dan P.C. Pandey. 'MRP II: Perlukah Kesederhanaannya Tidak Berubah?' Pengurusan industri . Mei-Jun 1996.
Minty, Gordon. Perancangan dan Pengendalian Pengeluaran . Goodheart-Willcox, 1998.
Stevenson, William J. Pengurusan Pengeluaran / Operasi . Edisi Ketujuh. McGraw-Hill, 2002.
'Mengapa PKS Harus merangkumi MRP / ERP.' Bulanan Pengilang . 16 Mac 2005.
